硬核刮削术！铸铁检验平台精度天花板，误差拿捏微米级

铸铁检验平台的刮削工艺是通过手工或机械方式，用刮刀在平台工作面上刮除微小金属层，终获得高精度平面度、良好接触精度和表面粗糙度的核心加工工序，也是决定平台精度等级（0 级 / 1 级 / 2 级 / 3 级）的关键步骤。其工艺逻辑围绕 “基准校准→反复刮削→接触验证” 循环，具体流程如下：

一、刮削前准备（基础保障阶段）

工件预处理

平台毛坯经铸造、时效处理（自然时效 2-6 个月或人工时效，如振动时效、热时效），消除内应力（避免后续使用变形），再经粗加工（铣削 / 刨削）和半精加工（精铣），使工作面余量控制在 0.03-0.1mm（刮削仅去除微小金属层，余量过大效率低，过小无法修正误差）。

清洁工作面：去除油污、铁屑、氧化皮，确保接触验证准确。

工具准备

刮刀：手工刮削常用 “三角刮刀”（刃口锋利，便于控制刮削量），机械刮削用专用刮削机床；刮刀需经刃磨（刃口角度 30-45°），保证刮削时能顺利切削金属，且不产生崩刃。

基准工具：用精度高于待加工平台 1-2 级的 “标准平板”（如加工 0 级平台用 00 级标准平板），或水平仪、自准直仪（辅助校准平面度）。

涂色材料：红丹粉（氧化铁）+ 机油调和的 “显示剂”（颜色鲜艳，便于观察接触点），或蓝油（精度要求更高时使用，接触点更清晰）。

二、核心刮削流程（循环修正阶段）

刮削的核心是 “通过显示剂找出工作面高低点，只刮削高点，保留低点，逐步提高接触均匀性和平面度”，通常需 3-4 轮循环，每轮侧重和点不同：

1. 一轮：粗刮（去除误差，建立初步平面）

目的：快速去除半精加工后的宏观误差（如凹凸不平、波纹），使工作面大致平整。

操作：

在标准平板上均匀涂抹显示剂，将待加工平台工作面与标准平板贴合，轻压后分离（“对研”），此时平台工作面上的高点会粘附上显示剂（低点无显示）。

用刮刀刮削粘有显示剂的 “高点”：手工刮削时采用 “推刮法”（刮刀与工作面呈 45° 角，向前推送切削），刮削深度 0.01-0.02mm / 刀，刮削轨迹呈 “交叉网状”（避免单向刮削产生纹理误差）；机械刮削则通过机床设定参数自动刮削高点。

反复对研、刮削，直到工作面接触点数量达到 8-12 点 / 25mm²（3 级平台粗刮后可满足基础要求），宏观误差基本消除。

2. 二轮：细刮（提高接触精度，细化平面）

目的：进一步修正平面度，增加接触点数量，使接触更均匀。

操作：

显示剂涂抹更薄（减少显示剂厚度，避免掩盖微小高低差），对研时压力更轻（确保只有微小高点接触显色）。

刮削时减小刮削量（0.005-0.01mm / 刀），刮削轨迹仍为交叉网状，但网纹更细密（间距约 5-8mm）；对孤立的少数高点重和点刮削，对密集高点则 “分散刮削”（避免局部刮削过深）。

反复循环，直到接触点数量达到 12-20 点 / 25mm²（满足 2 级平台要求），工作面手感平整，无明显凹凸感。

3. 三轮：精刮（终校准，达到精度等级）

目的：消除微小误差，使接触点均匀分布，满足 0 级 / 1 级高精度要求。

操作：

显示剂薄（仅能覆盖标准平板工作面），对研时轻触即分（避免显示剂转移过多）。

刮削量小（0.002-0.005mm / 刀），刮削轨迹为 “细网状” 或 “斜向纹”（间距 3-5mm）；此时重和点刮削 “密集显色点”，保留 “分散显色点”，使接触点逐步趋于均匀。

用水平仪或自准直仪辅助检测平面度：每刮削 2-3 次，检测一次平面度误差，根据检测结果针对性刮削（如某区域平面度超差，重和点刮削该区域高点）。

终达到标准接触点要求：0 级 / 1 级平台≥25 点 / 25mm²，2 级平台≥20 点 / 25mm²，且接触点在工作面上均匀分布（无明显密集区或空白区）。

4. 四轮：刮花（可选，美化与储油）

目的：非精度要求，主要为了美观，同时在刮花的纹理中储存润滑油，减少工件与平台的摩擦（保护工作面）。

操作：用刮刀在已精刮的工作面上，刮出规则的花纹（如斜纹、鱼鳞纹、格子纹），花纹深度 0.01-0.02mm，不影响平面度和接触精度。

三、刮削后的检验与收尾

精度检验

接触点检验：用涂色对研法，观察 25mm×25mm 范围内的接触点数，需符合对应精度等级要求（如 0 级≥25 点），且分布均匀。

平面度检验：用水平仪、自准直仪或激光干涉仪检测，0 级平台平面度误差≤5μm/m，1 级≤10μm/m，2 级≤20μm/m，3 级≤40μm/m（符合 GB/T 22095-2008 标准）。

表面粗糙度检验：工作面 Ra 值需达到 1.6-3.2μm（手工刮削表面更细腻，机械刮削可通过参数调整实现）。

收尾处理

清洁工作面：去除刮削铁屑和残留显示剂，避免划伤表面。

防锈处理：在工作面涂抹薄层防锈油（如机械油），或用防锈纸覆盖，防止氧化生锈。

四、关键工艺要点（影响刮削质量的核心）

时效处理必和须充分：若平台内应力未消除，刮削后会逐渐变形，导致精度失效。

显示剂使用规范：涂抹均匀、厚度适中，否则会误判高低点，影响刮削精度。

刮削量控制：每轮刮削量逐步减小，避免一次性刮削过深，导致工作面凹凸不平。

基准工具精度：标准平板的精度需高于待加工平台，否则无法准确校准误差。

环境要求：刮削需在恒温（20±2℃）、无振动、清洁的环境中进行（温度变化会导致金属热胀冷缩，振动会影响刮削稳定性）。

总结

铸铁检验平台的刮削工艺是 “预处理→粗刮→细刮→精刮→检验” 的循环过程，核心依赖 “显示剂找高点、逐次刮削修正” 的逻辑，手工刮削依赖工人的经验（手感、观察力），机械刮削则通过设备精度保障一致性。终通过控制接触点数、平面度和表面粗糙度，使平台满足不同场景的精度需求（如 0 级用于计量室高精度检测，3 级用于车间普通检验）。